1. Pendahuluan

PERMINTAAN :
Tahap awal pada bagan diatas adalah menentukan permintaan kedepannya .
AGREGAT :
Menentukan jumlah dan kapan produksi akan dilangsungkan dalam jangka waktu dekat .
MPS ( Master Production Schedulling ) :
Dilakukan perencanaan akan produk yang harus selesai dibuat pada tiap periode yang selanjutnya diturunkan menjadi Material Requirement Planning ( MRP )
MRP (Material Requirement Planning ) :
Ditetapkan rencana kebutuhan material untuk melaksanakan MPS ( Master Production Schedulling )
CRP ( Capacity Requirements Planning ) :
Rencana kebutuhan kapasitas yang diperlukan untuk merealisasikan MPS di tiap periode dan tiap mesin. Jika kapasitas tidak tersedia, bisa ditambah dengan overtime, merubah routing,dll . Jika tidak tercapai, MPS harus dirubah .
PENJADWALAN / SCHEDULLING :
Setelah rencana kebutuhan tercapai , maka dilakukan penjadwalan untuk selanjutnya dilakukan proses produksi .
2. DEFINISI MRP
Material Requirement Planning (MRP) dapat didefinisikan sebagai suatu teknik atau set prosedur yang sistematis dalam penentuan kuantitas serta waktu dalam proses pengendalian kebutuhan bahan terhadap komponen-komponen permintaan yang saling bergantungan. (Dependent demand items). (Gaspersz, 1998).
MRP adalah cara untuk menentukan jumlah parts, komponen, dan material yang dibutuhkan untuk memproduksi suatu produk.
MRP menyediakan i nformasi jadwal waktu guna mengatur kapan & berapa banyak tiap material, parts, dan komponen dipesan atau diproduksi.

3. TUJUAN MRP
Suatu sistem MRP pada dasarnya bertujuan untuk merancang suatu sistem yang mampu menghasilkan informasi untuk mendukung aksi yang tepat baik berupa pembatalan pesanan, pesan ulang, atau penjadwalan ulang. Aksi ini sekaligus merupakan suatu pegangan untuk melakukan pembelian dan/ atau produksi.
Ada 4 macam yang menjadi ciri utama MRP, yaitu: (Nasution,1992) :
a. Mampu menentukan kebutuhan pada saat yang tepat, kapan suatu pekerjaan akan selesai (material harus tersedia) untuk memenuhi permintaan produk yang dijadwalkan berdasarkan MPS yang direncanakan.
b. Menentukan kebutuhan minimal setiap item, dengan menentukan secara tepat sistem penjadwalan.
c. Menentukan pelaksanaan rencana pemesanan, dengan memberikan indikasi kapan pemesanan atau pembatalan suatu pesanan harus dilakukan.
d. Menentukan penjadwalan ulang atau pembatalan atas suatu jadwal yang sudah direncanakan.Apabila kapasitas yang ada tidak mampu memenuhi pesanan yang dijadwalkan pada waktu yang dikehendaki, maka MRP dapat memberikan indikasi untuk melaksanakan rencana penjadwalan ulang (jika mungkin) dengan menentukan prioritas pesanan yang realistis. Seandainya penjadwalan ulang ini masih tidak memungkinkan untuk memenuhi pesanan, maka pembatalan terhadap suatu pesanan harus dilakukan.

4. MANFAAT MRP
Manfaat MRP adalah :
1. Peningkatan pelayanan dan kepuasan konsumen.
2. Peningkatan pemanfaatan fasilitas dan tenaga kerja.
3. Perencanaan dan penjadwalan persediaan yang lebih baik.
4. Tanggapan yang lebih cepatterhadap perubahan dan pergeseran pasar.
5. Tingkat persediaan menururn tanpa mengurangi pelayanan kepada konsumen

5. PERAN MRP PADA PERENCANAAN RODUKSI & PROSES PENJADWALAN SERTA BAGAN

Berdasarkan bagan di atas peran MRP pada perencanaan produksi dan proses penjadwalan adalah menentukan kebutuhan dan jadwal untuk pembuatan komponen-komponen dan subasembling ( jumlah, jenis dan spesifiasi ) atau pembelian material untuk memenuhi kebutuhan yang telah ditetapkan sebelumnya oleh MPS ( Master Production Schedulling ). Jadi, MRP menggunakan MPS untuk memproyeksikan kebutuhan akan jenis-jenis komponen. Untuk perencanaan agregat mencerminkan strategi perusahaan dalam hal pelayanan kepada langganan, tingkat persediaan, tingkat produksi, jumlah karyawan dan lain – lain. Perencanaan agregat dimaksudkan untuk memenuhi kebutuhan total seluruh produk dengan menggunakan seluruh sumber daya yang tersedia. Oleh karena itu, tanpa adanya perencanaan agregat secara akurat maka semua aktivitas industri akan menjadi sangat keliru.

6. INPUT DAN OUTPUT MRP
INPUT MRP
Ada 3 Input yangdibutuhkan dalam konsep MRPyaitu (Nasution,1992):
 Jadwal Induk Produksi (Master production schedule)
Merupakan suatu rencana produksi yang menggambarkan hubungan antara kuantitas setiap jenis produk akhir yang diinginkan dengan waktu penyediaannya
 Struktur Produk (Product structure Record & Bill of Material)
Merupakan kaitan antara produk dengan komponen penyusunnya. Informasi yang dilengkapi untuk setiap komponen ini meliputi :
• Jenis komponen
• Jumlah yang dibutuhkan
• Tingkat penyusunannya
Selain ini ada juga masukan tambahan seperti :
– Pesanan komponen dari perusahaan lain yang membutuhkan
– Peramalan atas item yang bersifat tidak bergantungan.
 Status Persediaan (Inventory Master File atau Inventory Status Record)
Menggambarkan keadaan dari setiap komponen atau material yang ada dalam persediaan, yang berkaitan dengan :
• Jumlah persediaan yang dimiliki pada setiap periode (on hand inventory )
• Jumlah barang dipesan dan kapan akan datang (on order Inventory )
• Waktu ancang – ancang ( lead time ) dari setiap bahan.
Status persediaan ini harus diketahui untuk setiap bahan atau item dan diperbaharui setiap terjadi perubahan untuk menghindari adanya kekeliruan dalam perencanaan.

PROSES MRP
Langkah – langkah dasar dalam penyusunan ProsesMRP (Nasution,1992)
a. Netting (kebutuhan bersih) : Proses perhitungan kebutuhan bersih untuk setiap periode selama horison perencanaan.
b. Lotting (kuantitas pesanan) : Proses penentuan besarnya ukuran jumlah pesanan yang optimal untuk sebuah item, berdasarkan kebutuhan bersih yang dihasilkan.
c. Offsetting (rencana pemesanan): Bertujuan untuk menentukan kuantitas pesanan yang dihasilkan proses lotting. Penentuan rencana saat pemesanan ini diperoleh dengan cara mengurangkan saat kebutuhan bersih yang harus tersedia dengan waktu ancang-ancang (Lead Time).
d. Exploding: Merupakan proses perhitungan kebutuhan kotor untuk tingkat (level) yang lebih bawah dalam suatu struktur produk, serta didasarkan atas rencana pemesanan.

OUTPUT MRP
Keluaran MRP sekaligus juga mencerminkan kemampuan dan ciri dari MRP, yaitu : (Gaspersz, 1998)
a. Planned Order Schedule (Jadwal Pesanan Terencana) adalah penentuan jumlah kebutuhan material serta waktu pemesanannya untuk masa yang akan datang.
b. Order Release Report (Laporan Pengeluaran Pesanan) berguna bagi pembeli yang akan digunakan untuk bernegosiasi dengan pemasok, dan berguna juga bagi manejer manufaktur, yang akan digunakan untuk mengontrol proses produksi.
o Changes to planning Orders (Perubahan terhadap pesanan yang telah direncanakan) adalah yang merefleksikan pembatalan pesanan, pengurangan pesanan, pengubahan jumlah pesanan.
o Performance Report (Laporan Penampilan) suatu tampilan yang menunjukkan sejauh mana sistem bekerja, kaitannya dengan kekosongan stock dan ukuran yang lain. Terlihat pada gambar Sistem MRP
7. PROSEDUR DAN PENGOLAHAN MRP , Ada 4 LAngkah , Yaitu :
4 Langkah Dasar Proses MRP :
1. Netting (Perhitungan Kebutuhan Bersih)
Kebutuhan Bersih (NR) dihitung sebagai nilai dari Kebutuhan Kotor (GR) minus Jadwal Penerimaan (SR) minus Persediaan Ditangan (OH). Kebutuhan bersih dianggap nol bila NR lebih kecil dari atau sama dengan nol.
2. Lotting (Penentuan Ukuran Lot)
Langkah ini bertujuan menentukan besarnya pesanan individu yang optimal berdasarkan hasil dari perhitungan kebutuhan bersih. Metode yang umum dipakai dalam prakteknya adalah Lot-for-Lot (L-4-L).
3. Off Setting (Penentuan Waktu Pemesanan)
Langkah ini bertujuan agar kebutuhan komponen dapat tersedia tepat pada saat dibutuhkan dengan memperhitungkan lead time pengadaan komponen tersebut.
4. Explosion
Langkah ini merupakan proses perhitungan kebutuhan kotor untuk tingkat item (komponen) pada level yang lebih rendah dari struktur produk yang tersedia

8. FAKTOR-FAKTOR YANG EMPENGARUHI KESULITAN DALAM MRP
Terdapat 5 faktor utama yang mempengaruhi tingkat kesulitan dalam MRP yaitu:
1. Struktur Produk
Pada dasarnya struktur produk yang kompleks dapat menyebabkan terjadinya proses MRP seperti Net, Lot, Offset, dan Explode yang berulang-ulang, yang dilakukukan satu persatu dari atas sampai kebawah berdasarkan tingkatannya dalam suatu struktur produk tersebut. Kesulitan tersebut sering banyak ditemukan dalam proses Lot sizing, dimana penentuan Lot Size pada tingkat yang lebih bawah perlu membutuhkan teknik yang sangat sulit (multi level lot sizing tecnique)
2. Lot Sizing.
Dalam suatu proses MRP, terdapat berbagai macam penentuan teknik lot sizing yang diterapkan, sebab proses lotting ini merupakan salah satu fundamen yang penting dalam suatu sistem rencana kebutuhan bahan. Pemakaian serta pemilihan teknik-teknik lot sizing yang tepat sesuai dengan situasi perusahaan akan sangat membantu dan mempengaruhi keefektifan dari rencana kebutuhan bahan sehingga dapat memperoleh hasil yang lebih memuaskan.
Hingga kini telah banyak dikembangkan oleh para ahli mengenai teknik-teknik penetapan ukuran lot. Sampai saat ini teknik ukuran lot dapat dibagi menjadi 4 bagian besar, yaitu :
1. Teknik ukuran lot untuk satu tingkat dengan kapasitas tak terbatas.
2. Teknik ukuran lot satu tingkat dengan kapasitas terbatas.
3. Teknik ukuran lot banyak tingkat dengan kapasitas tak terbatas.
4. Teknik ukuran lot banyak tingkat dengan kapasitas terbatas.
Dilihat dari cara pendekatan pemecahan masalah, juga terdapat dua aliran, yaitu pendekatan level by level dan period by period. Nampak jelas dalam hal ini bahwa teknik lot sizing masih dalam tehap perkembangan, khususnya untuk kasus multi level
3. Lead Time
Suatu proses perakitan tidak dapat dilakukan apabila item-item yang diperlukan dalam proses perakitan tersebut tidak tersedia dilokasi perakitan pada saat diperlukan. Dalam proses tersebut perlu diperhitungkan masalah networknya yang dilakukan berdasarkan lintasan kritis, saat paling awal, atau saat paling lambat, atau suatu item dapat selesai. Persoalan yang penting dari masalah ini bukan hanya penentuan ukuran lot size pada setiap level akan tetapi perlu mempertimbangkan masalah lead time serta networknya yang ada.
4. Kebutuhan yang Berubah
Salah satu keunggulan MRP dibanding dengan teknik laiinya adalah mampu merancang suatu sistem yang peka terhadap perubahan-perubhan, baik yang datangnya dari luar maupun dari dalam perusahaan itu sendiri. Kepekaan ini bukan tidak akan menimbulkan masalah. Adanya perubahaan kebutuhan akan produk akhir tidak hanya mempengaruhi kebutuhan akan jumlah penentuan jumlah kebutuhan yang diinginkan, akan tetapi juga tempo pemesanan yang ada.
5. Komponen Umum
Komponen umum yang dimaksudkan dalam hal ini adalah komponen yang dibutuhkan oleh lebih dari satu induknya. Komponen umum tersebut dapat menimbulkan suatu kesulitan dalam proses perencanaan kebutuhan bahan khususnya dalam proses netting dan lot sizing. Kesulitan-kesulitan tersebut akan semakin terasa apabila komponen umum tersebut ada pada level yang berbeda.